Как начать производство одноразовой посуды

Первоначальные вложения в бизнес по производству одноразовой посуды немалые, минимальный порог вхождения начинается от 500 тысяч долларов. Окупаются вложения не раньше чем через 2-3 года

Но рост рынка одноразовой посуды, который будет продолжаться еще 5-6 лет по словам экспертов, должен вознаградить усилия инвесторов.

Большинство участников оценивают стоимость выхода на данный рынок минимум в $500 тыс. Но на деле это всего лишь цена нового высококачественного экструдера, сделанного в Западной Европе. Недорогое или подержанное оборудование обойдется дешевле - в $80-120 тыс. К нему необходимо купить термоформовочные машины (две, а лучше три) - каждая по $30-40 тыс. Это обеспечит выпуск 8 млн стаканчиков в месяц, что достаточно для города с населением 2-3 млн человек и получения дохода около $15 тыс. Но это в идеале.

Кроме производительности при покупке оборудования важно оценить длительность возможных простоев. За один день простоя, только на производстве листа теряется около $400. Законодателями мод в производстве оборудования являются немецкие и австрийские фирмы. В России часто встречается и азиатская техника - из Тайваня и Кореи.

Расходы на оборудование лишь часть общих затрат. По утверждению экспертов, расходы на подготовку площадки, заказ проекта, выбор, закупку и создание запасов исходного материала, зарплату персоналу составят такую же сумму, что и на покупку оборудования. Кроме того, хорошо предусмотреть и финансовый резерв, который понадобится, если что-то пойдет не так.

Исходный материал – полипропилен и полистирол. Поставщиков этого материала для одноразовой посуды можно пересчитать по пальцам. Полипропилен производится всего на трех заводах - Московском НПЗ, в Уфе и Томске. Основных поставщиков полистирола в России тоже трое. Это предприятия в городе Салават в Башкирии, в Тульской области и в Омске. Кроме того, крупные партии закупаются на Украине, в Луганске. Но, как утверждают эксперты, полагаться на одного поставщика полипропилена нельзя. Очень часто производители получают огромные заказы из Китая и Турции, и их продукция резко дорожает. Поэтому производителям приходиться искать сырье в других местах.

Оба материала имеют свои преимущества и недостатки. Те, кто использует полипропилен, считают свой материал более прогрессивным. Дело в том, что температура плавления полипропилена - около 140° С против 80° С у полистирола, и посуду из него можно использовать в СВЧ-печках. Этот материал очень стоек к действию масел, жиров и спирта. Подтверждается продвинутость полипропилена и тем, что его Минздрав разрешает применять для фасовки детских продуктов, а полистирол нет. У полипропилена лишь один серьезный недостаток, но он отпугивает многих. Этот материал не очень технологичен или, как говорят многие практики, капризен. Например, отклонение температурного режима на 5° может серьезно изменить характеристики продукции.

Покупателями посуды являются оптовые компании. Строить свою систему сбыта, одновременно занимаясь производством, не имеет смысла. Ведь даже у самого крупного производителя ассортимент ограничен, а конечному покупателю требуется по меньшей мере сотня различных позиций (например, в кафе нужна не только посуда, но и салфетки, украшения на стол, моющие средства и т. д.), которые он хотел бы закупать в одном месте. По расчетам экспертов, предприятие, которое решится развивать одновременно производство и дистрибуторскую сеть, скоро столкнется с необходимостью осуществлять вложения, которые ему не под силу.

Производителю надо учитывать и сезонность сбыта. Особенно это касается пивных ( 0,5 л) стаканов. На стаканчики по 200 мл (до 50% выпускаемой одноразовой посуды) спрос более устойчивый. Поэтому обычно предприниматели делают ставку на несколько видов продукции.

Кроме того, при нынешнем состоянии рынка средства по продвижению товара тоже должны рассчитываться заранее. Как правило, компании выделяют на эти цели от 3 до 5% от оборота. Основным каналом продвижения остаются прямые продажи - business to business (B2B). Из рекламных каналов, пожалуй, только реклама в интернете для бумажных стаканчиков подходит больше всего.

И еще одно важное замечание - покупателей на свой товар нельзя найти на стадии подготовки производства. Пока потребитель не подержит в руках продукцию того качества, которое его устраивает, он и не подумает заключать договор.

Стандартный процесс изготовления одноразовой посуды выглядит следующим образом.

Сырье доставляется на производство в виде гранул, которые подаются в плоскощелевой экструдер, где получается расплав, который перемешивается с помощью шнекового пресса. Затем выдавленную через плоскую щель массу с помощью больших валов превращают в лист, толщина которого может быть от долей миллиметра до нескольких миллиметров. Требования к валам-каландрам жесткие: их биение не должно превышать нескольких микрон, и с высокой степенью точности должна регулироваться температура (особенно капризен полипропилен, поэтому производительность одной и той же машины на полипропилене на 20% ниже, чем на полистироле). На специальных экструдерах можно получать многослойный лист. Одно из главных требований: его толщина должна быть равномерной - разнотолщинность увеличивает расход сырья примерно на те же 20%; к тому же ухудшается качество изделий.

Затем лист поступает в вакуум-формовочную машину. С помощью пресс-форм получают стаканчик или тарелку, которые здесь же или чуть позже вырубаются из листа.

Качество товара зависит не только от уровня оборудования, но и от опыта персонала. Вот с этим то у предпринимателей и возникают все больше проблем.

Дело в том, что узких специалистов-технологов по работе с термопластами в России не готовят. Кроме того, и знаний по этим технологиям немного, поэтому специалистам приходится опираться во многом на свою интуицию. Получается, что единственный способ работы с термопластами - метод проб и ошибок. Немного выручает кратковременное обучение у производителя, когда приобрететается новое оборудование.

Затраты на оплату труда персонала в этом бизнесе довольно высоки. Опытный технолог получает 15-18 тыс. рублей в месяц, квалифицированный наладчик- 12 тыс. рублей и больше. Высокий уровень зарплат объясняется сложностью оборудования и дефицитом специалистов.