Свой бизнес: производство ковровых покрытий

Изготовление ковра – это достаточно долгой процесс, который состоит из нескольких этапов и предполагает использование специального автоматизированного оборудования и ручного труда. Раньше все ковры изготавливались вручную на различного рода станках, что определяло высокую стоимость такого изделия. Распространение техники позволило значительно сократить длительность процесса производства ковров и снизить их стоимость. Ковры ручной работы, впрочем, не утратили своей популярности. Дорогие и уникальные изделия нашли своих покупателей.

На изготовление одного ковра у мастера уходит от одного дня до месяца, в зависимости от плотности ткани и композиционной сложности рисунка. При этом за одну рабочую смену на автоматизированном производства изготавливается до тридцати многоцветных ковров, а при использовании нетканого метода – свыше 400 одноцветных изделий. И все же, ни один такой ковер не сравнится по качеству исполнения и сложности узора с изделием ручной выработки, поэтому по понятным причинам стоимость последних в два-три раза превышает стоимость ковровых изделий, изготовленных промышленным способом.

Существует несколько способов производства ковровых изделий при помощи специального оборудование. Наиболее широкое распространение получили следующие методы: тафтинговый (или игропрошивной), тканый, иглопробивной и лоскутный (плетеный). Каждый из этих способов производства имеет свои преимущества и особенности.

Самым популярным считается тафтинговый способ. Он наиболее часто используется в производстве ковролиновых покрытий. При использовании этого метода нетканая или тканая основа прошивается нитями ворса при помощи специальной машины, которая внешне похожа на швейную и отличается от нее лишь количеством иголок и наличием крючка. Широкий ассортимент ковролиновых покрытий достигается за счет изменения плотности ворса, расстояния между иглами и лекал.

Тканый способ представляет собой самую сложную технологию в ковроткачестве. Нити ворса и нитки утка и основы ткутся одновременно, что позволяет создать цельную конструкцию. Основа такого ковра не отслаивается, не деформируется и долгое время сохраняет свой первоначальный вид. На изготовление ковра тканым способом уходит немало времени и сил, поэтому стоимость изделий в этом случае достаточно высокая. При иглопробивном способе используются иглы без отверстий для ниток с зазубринами, которые при движении запутывают волокна нити в цельное полотно. Середина изделия представляет собой холст, который пробивается иглами, а в качестве основы выступает клей или тонкий слой латекса. Такие ковры дешевле других, хотя тоже имеют высокую степень износостойкости и достаточно прочные. Плетеная технология предполагает использование отдельных лоскутков, которые пришиваются или закрепляются иным способом на основе.

Машинные ковры могут различаться и по типу ворса, что связано с использованием различных технологий обработки пряжи или ворса готового изделия. Различают два типа ворса – фризе и велюр. В первом случае ворс получается из высокой скрученной и термически обработанной пряжи. Ворс у такого покрытия выше, чем у велюрового, и более долговечен, так как он закрепляется при помощи тепловой обработки. Ворс фризе чаще всего встречается у синтетических изделий с невысокой плотностью ворса. Велюр представляет собой короткий петельчатый ворс, который разрезается и коротко подстригается до одинаковой длины, что придает покрытию ровную и гладкую поверхность. У ковров длина ворса составляет около 8 мм, а у ковролиновых материалов – от 3 до 7 мм. Велюровый ворс, как правило, встречается у шерстяных или высокоплотных синтетических изделий.

Независимо от используемого метода, процесс изготовления коврового изделия включает в себя несколько этапов: разработку дизайна коврового изделия, выбор материалов, покраску волокна, производство пряжи, ковроткачество, отделку изделия. Сначала дизайнер составляет эскиз будущего ковра, выбирая рисунок и цветовую гамму будущего изделия, а также определяя его форму и формируя технический рисунок. Создание нового рисунка для ковра ручного или машинного производства имеет определенные ограничения, которые связаны с технологическими возможностями производства. Поэтому ковровый мастер или художник-дессинатор должен не только обладать чувством цвета, эстетическим вкусом, уметь сочетать цвета и разрабатывать узоры, но и знать технологические процессы коврового производства и декоративные приемы ковроткачества.

Большое значение имеет и количество цветовых тонов пряжи, которая используется при изготовлении ковра. В некоторых случаях при машинном производстве ковровых изделий количество цветов ограничено. Эскиз рисунка будущего ковра утверждается художественным советом, в состав которого входят специалисты-ковроведы, художники, технологи. Затем готовится технический рисунок – патрон, для чего рисунок переносится на специальную бумагу, разделенную на клетки, каждая из которых соответствует одному ворсовому узлу.

Если речь идет о симметричном рисунке, то он разрабатывается не в полном размере, а, как говорят профессионалы, в часть натуры, а ассиметричный – в полном размере готового ковра или натуры. Конечно, вся эта работа осуществляется при помощи специальных компьютерных программ. В дальнейшем по готовому патрону осуществляется насекание картона для машин Жаккарда.

Не меньшее значение имеет и следующий этап работы – подбор материала, который определяет свойства будущего напольного покрытия. Ковры могут производиться из натуральных и синтетических материалов. В первом случае обычно используется грубая и полугрубая овечья шерсть весенней стрижки белого цвета с незначительным кремовым оттенком и светло-серого цвета. Это сырье отлично сохраняет свою форму, не сминается даже при длительном воздействии, отличается хорошей окрашиваемостью, не сваливается в комки, обладает способностью противостоять многочисленным сгибам в процессе эксплуатации. Иногда вместо овечьей шерсти используют верблюжью или грубую козью шерсть.

Однако большая часть ковровых изделий в машинном производстве изготавливается из искусственных волокон. В качестве сырья в этом случае выступают природные органические вещества: хлопковый пух, казеин, целлюлоза, ацетилцеллюлоза, а также синтетические волокна, которые получают путем химического синтеза из минерального сырья углерода, этилена, хлора, фенола. С применением искусственных волокон производятся такие материалы, как лавсан, акрил, вискоза, нейлон и ряд других. Эти изделия стоят намного дешевле ковров из натуральных материалов, более практичны, долговечны и не требуют особого ухода.

Синтетические и искусственные волокна часто путают. Они отличаются друг от друга тем, что синтетические волокна производятся из высокомолекулярных продуктов (смол), которые синтезируются из манометров. В отличие от них, искусственные волокна получают путем переработки естественных высокомолекулярных веществ (целлюлозы). Синтетические волокна могут использоваться для изготовления пряжи в чистом виде или же в сочетаниях друг с другом в разном соотношении, либо в смеси с натуральной шерстью. Помимо синтетических и искусственных волокон, для производства ковров и ковровых покрытий также может использоваться пряжа изо льна, хлопка, джута, пеньки, сизаля, кокосового волокна, котонина. Правда, в большинстве случаев они применяются для создания каркаса ткани – выработки основной и уточной пряжи.

И химические волокна, и натуральные материалы, которые были отобраны для изготовления ковровой пряжи, сначала проходят предварительную подготовку. Для этого используется прерывный или полунепрерывный поточный метод. В результате из сырья получают ленты ровницы. Прежде всего, сырье промывается, и часть его отправляется в красильный цех. На этом этапе волокна выбранного материала для производства коврового изделия окрашиваются в требуемые цвета. От качества покраски, прочности красителей, правильно подобранной цветовой гаммы будет зависеть внешний вид готового ковра, поэтому этот этап имеет столь большое значение для всего производства.

Для окраски коврового изделия используются специальные светостойкие синтетические красители (кислотные, кубовые, протравные, хромовые и т. д.), которые также устойчивы к износу и к воздействию химических реагентов. Красители могут комбинироваться между собой и создавать в результате разнообразные цветовые тона. При этом очень важно учитывать возможные изменения оттенков после отделки и чистки сырья. Технологи проверяют несколько раз образцы выкрасок на соответствие их цвета и качественных показателей установленным строгим требованиям и эталонам.

Ворсовая пряжа, которая окрашивается различными синтетическими красителями, проходит несколько испытаний на прочность к различным воздействиям, устойчивость к свету, погоде, воде, химической чистке, трению. Химические волокна могут окрашиваться обычными или же специальными красителями. Последние используются для окрашивания волокна в свободном состоянии на ковроткацком производстве или же в процессе формования волокна на химических предприятиях (крашение в массе).

Полипропиленовое волокно состоит лишь из углерода и водорода. Из-за простой молекулярной структуры и химической инертности оно не поддается окрашиванию ни одним традиционным красителем. Поэтому для искусственных и синтетических волокон зачастую используется метод крашения в процессе формования прядильной массы. То есть красители добавляются в волокно прямо в процессе изготовления пряжи. Осуществляется это при производстве самих волокон, поэтому на ковровую фабрику такое сырье поступает уже полностью готовое к использованию и не требующее дополнительного использования красителей. По это причине ковры из пропилена обладают хорошими потребительскими качествами, не выцветают и не истираются (так как краска проникает прямо в волокно), в отличие от ковров, которые окрашиваются обычным способом.

Ковровая пряжа в мотках окрашивается на красильных аппаратах пропеллерной системы, которые изготовлены из нержавеющей стали с механической загрузкой и выгрузкой. После окрашивания пряжа отжимается на центрифуге и выкладывается для просушки в канальные или секционные сушильные камеры. Когда сырье полностью высохнет, оно проходит проверку по качеству и поступает в приготовительный цех для перемотки на бобины. После этого сырье транспортируется со склада, красильного или приготовительного цеха по конвейеру на разрыхлительные машины. Оттуда материал в замасленном виде отправляется в расходные и компонентные лабазы и в смесовые машины.

При помощи пневматического оборудования волокно смешивается и подается на автоматических тележках в кардочесальные аппараты. На этом оборудовании смешанное волокно преобразуется в ленту ровницу, которая затем поступает в кольцепрядильные машины для выработки низкономерной одиночной ворсовой пряжи. Правда, эта пряжа не используется в чистом виде в ковровом производстве. В большинстве случаев она подвергается трощению и кручению в два-три или больше концов. Льняная уточная пряжа имеет повышенную крутку и дополнительно пропитывается клеевым раствором в специальных камерах.

Многониточная пряжа с хлопчатобумажной основой предварительно шлихтуется, перематывается на бобинах и подвергается сновке на ленточных или партионных сновальных машинах. Нити с льняной основой скручиваются в несколько концов, а затем подаются на ленточные сновальные машины. Для нитей настилочной основы используется специальная угарно-вигоневая пряжа, которая в обязательном порядке проходит шлихтовку.

Используемый при производстве метод ткачества определяется способом прядения. В большинстве случаев сначала изготавливается основа, которая состоит из переплетенных нитей льна и джута или хлопка. Основа напоминает по структуре решетку. На ней завязываются узелки, которые оканчиваются петлями. Из этих петелек потом делают ворс. Для этого каждая петля разрезается, в результате чего получаются две отдельные ворсинки. Лишние остатки ворса удаляются, ковровая основа с закрепленными на ней узлами пропитывается латексом – клеевым составом на натуральной основе. После чего изделие отправляется на отделку.

Эта процедура включает в себя стрижку ворсовой поверхности ковровых покрытий с разрезным ворсом, механическую стрижку, разрезание на куски заданной длины и упаковку рулонов. Все ковровые изделия с разрезным ворсом стригутся на специальных машинах, что позволяет получить ровную ворсовую (велюровую) поверхность и устраняет разную высоту ворсовых пучков (что неизбежно при использовании тафтинговых машин).

Стригальные машины для ковров действуют по тому же принципу, что и машины, используемые для стрижки ткани. И в том, и в другом случае материал подается при помощи регулируемого столика стригальной машины под режущую спираль, а отходы после стрижки удаляются отсасывающим устройством. Но в отличие от аналогичного оборудования для ткани, стригальные машины для ковровых покрытий выпрямляют прижатый ворс перед стрижкой, чтобы добиться ровной и чистой поверхности изделия. Для этого используются ворсоподнимающие валики, на поверхности которых закреплены длинные иглы.

Отделка придает изделию законченный вид, продлевает срок его службы и выполняет, в том числе, и чисто декоративные функции. Ворс такого ковра может обладать различными характеристиками (высота, плотность, материал, толщина ворсовой нити, количество цветов), которые напрямую влияют на его стоимость. В конце ковровое изделие обрабатывается антистатической и грязеотталкивающей пропитками, что позволяет значительно увеличить срок его службы.

Для производства ковровых изделий потребуется следующее оборудование: тафтинговые машины для плетения, рашель-машины (трикотажные машины), иглопробивное оборудование, стригальные машины, ворсоподнимающие валики, оверлоки, форматоры для нанесения латекса, машины для нанесения печати на покрытие, строгательные машины и пр. Некоторые компании-производители закупают китайское оборудование, которое отличается относительно низкими ценами. Однако специалисты все же советуют обратить внимание на оборудование европейских производителей (преимущественно из Великобритании, Германии, Италии). Качественное сырье также поставляется из других стран (ОАЭ, Германия, Нидерланды, Швейцария и др.).

И оборудование, и сырье для производства ковровых покрытий достаточно дорогие. Минимальные расходы на их приобретение составят несколько миллионов рублей. И это не считая стоимости аренды, заработной платы работникам, расходов на рекламу и продвижение продукции. Инвестиции в организацию производства ковров окупаются в течение трех лет. Несмотря на то, что ковры и ковровые покрытия используются в течение всего года, в зимнее (новогодние праздники) и летнее время года наблюдается ощутимый спад в продажах.

Лилия Сысоева
(с) www.openbusiness.ru - портал бизнес-планов и руководств