Бизнес Ресурс

Шерстяные ткани обладают рядом неоспоримых преимуществ по сравнению с другими текстильными материалами. Например, они отличаются высокой упругостью, малой сминаемостью, хорошо удерживают форму и обладают хорошими гигиеническими свойствами, несмотря на плотность, высокими теплозащитными свойствами, имеют большой срок носки. Шерстяные ткани используются для пошива пальто, форменной одежды, деловых костюмов, блузок и тканей. И хотя отрасль легкой промышленности переживает не лучшие времена в нашей стране, организация собственной фабрики по производству шерстяных тканей и пледов может стать хорошим капиталовложением. И отсутствие высокой конкуренции в этом сегменте является лишь преимуществом.

Ассортимент шерстяных тканей весьма широкий. Для их производства используются различные виды шерсти – тонкая, полутонкая, полугрубая и грубая овечья, козья и верблюжья шерсть. Кроме того, может применяться вторичная (то есть восстановленная) шерсть, обраты и угары шерстяного производства, химические волокна и нити, хлопчатобумажная пряжа. Самые дорогие плательные и костюмные гребенные ткани производятся из шерсти тонкорунных овец. Поставщиком лучшей шерсти от овец-мериносов считается Австралия. Овцы цигейской и куйбышевской пород известны своей относительно жесткой и упругой шерстью. Это сырье используется для изготовления пальтовых и костюмных тканей. Ангорские и кашмирские козы дают мягкую, блестящую шерсть с небольшой извитостью, а козий пух в смеси с мериносовой шерстью идет на выработку тонких сукон и трикотажа. Одеяла, пледы, покрывала и трикотажные изделия производятся из верблюжьей шерсти. В зависимости от вида используемой шерсти, структуры пряжи, которая применяется в ткачестве, и метода ее выработки, шерстяные ткани подразделяются на камвольные (гребенные) и суконные (тонкосуконные и грубосуконные).

Камвольные (гребенные) ткани вырабатывают из гребенной пряжи, которая состоит из длинной тонкой, полутонкой или полугрубой шерсти. Камвольные ткани отличаются гладкой поверхностью, имеют открытый рисунок переплетения. Эти ткани самые легкие и тонкие среди шерстяных. В ассортименте гребенных костюмных тканей есть высококачественная шерстяная ткань бостон. Кроме того, существует полушерстяная ткань шевиот и различные виды костюмных тканей трико.

Тонкосуконные ткани производятся из распушенной аппаратной пряжи, которая изготавливается из короткой тонкой, полутонкой и полугрубой шерсти. Такие ткани отличаются повышенной мягкостью, хорошо удерживают тепло. Они изготавливаются полотняным, комбинированным, двухлицевым, двухслойным и саржевым переплетениями. Большая часть тонкосуконных тканей подвергается небольшой валке, в результате чего на их поверхности образуется небольшой ворс. К тонкосуконным относятся шевиоты и трико. Их главное отличие от камвольных материалов заключается в пушистой поверхности, которая немного скрывает рисунок переплетения. Драпами называют тяжелые и плотные ткани полутора- или двухслойного переплетения с сильной увалкой и разворсованной лицевой поверхностью. Тонкосуконные сукна представляют собой однослойные сильно уваленные ткани. Грубосуконные ткани изготавливаются из более плотной аппаратной пряжи, которая состоит из грубой короткой шерсти с осью.

Также виды ткани различаются по их волокнистому составу. Они могут чистошерстяными (с содержанием шерсти от 90 до 100 %) и полушерстяными (с содержанием шерсти от 20 до 90 %). Полушерстяные ткани также могут быть многокомпонентными. Это означает, что при их производстве к шерсти могут добавляться сразу несколько различных видов волокон (например, лавсан, вискоза, капрон и др.). Дополнительные волокна смешиваются с шерстью, прикручиваются к ней в качестве нитей одной из систем или добавляются комбинированным способом. Как правило, в качестве одной из систем нитей (основы или утка) используют хлопчатобумажную пряжу, объемную пряжу или текстурированные нити. При этом наиболее качественные нити или пряжа выводятся на лицевую поверхность ткани.

При производстве многокомпонентных тканей может использоваться как смешивание, так и прикручивание. Для изготовления шерстяных тканей применяются нити различной структуры: одиночная пряжа, меланжевая пряжа, пряжа креповой крутки, фасонные и текстурированные нити, пряжа, крученная в два или три сложения. Во всех случаях использования пряжи есть свои особенности. Как мы уже упоминали выше, в составе шерстяной ткани могут присутствовать другие волокна: хлопчатобумажная пряжа, полиамидные волокна (капрон), полиэфирные волокна и пр. Их использование позволяет снизить себестоимость ткани и изменить ее механические свойства. Все большее распространение получают нитроновые и вискозные волокна. Но пока на большинстве фабрик по производству шерстяных тканей используется классическая смесь из 55 % полиэфирного волокна и 45 % шерсти. Это сочетание является оптимальным, так как полиэфир увеличивает долговечность и прочность ткани.

Итак, в качестве сырья для производства шерстяных тканей используется, как правило, шерсть первой и второй длины (мериносовая рунная шерсть, тонкая помесная, полутонкая, козья шерсть и т. д.). Так как основным свойством этого сырья является тонина, то именно она лежит в основе подразделения шерсти на «сорта» и оценки ее качества. Именно эти показатели нужно учитывать при выборе поставщиков.

Большинство фабрик покупает сырье непосредственно у отечественных животноводческих предприятий, а также у зарубежных производителей. Капроновое волокно закупается на российских химических комбинатах. Кроме шерсти и различных волокон, при производстве шерстяной ткани также используются вспомогательные материалы. К ним относятся антистатики, азмасливатели, анилиновые красители, моющие препараты для промывки тканей, уксусная и серная кислота, хлорид натрия и пр. Качество сырья, которое идет в переработку, должно соответствовать всем требованиям стандартов. Оценивается оно по нескольким показателям: засоренность и запыленность, тонина, длина, содержание жира, разрывная нагрузка и пр.

При приемке сырье обязательно должно проходить контроль, который позволяет не допустить попадание в производство материалов, не соответствующих требованиям нормативно-технической документации. Контроль этот многоступенчатый и состоит из прохождения сразу нескольких отделов и проверок. Сначала сырье и материалы принимаются и оцениваются по качеству непосредственно сырьевым отделом предприятия. Потом они проверяются колористической группой, химической лабораторией по контролю производства и отделом технического контроля. Одновременно с приемкой продукции осуществляется проверка ее тары, упаковки и маркировки. Результаты проверок документируются, и сырье, прошедшее контроль, отправляется дальше.

На фабрике, которая производит шерстяные изделия, есть три основных производственных сектора. На прядильном производстве вырабатывается пряжа различных видов (виды зависят от артикула ткани). На ткацком производстве из выработанной пряжи изготавливаются суровые ткани. А свой окончательный внешний вид и свойства ткани приобретают на участки отделочного производства. В свою очередь на каждом производстве осуществляет ряд операций. Так, на прядильном производстве осуществляется трепание, переборка, крашение, смешивание, кардочесание, прядение. При трепании шерстяного волокна шерсть очищается от пыли, частично очищается от минеральных и растительных примесей и разрыхляется. Для этого используются рыхлительно-трепальные агрегаты. При переборке из партии шерстяного волокна удаляются отсортировки – базовая шерсть, тавро, свалка, полипропиленовые нити.

Переборка осуществляется вручную сортировщицами. Шерстяные волокна, которые имеют натуральный сероватый цвет, красятся в заданные цвета на красильных аппаратах. Потом они перемешиваются с волокнами другого вида, сорта, цвета и состояния на смесовых машинах. Этот этап называется смешивание. В процессе его волокна равномерно распределяются по всей массе смеси. Во время кардочесания из смеси получают однородный и очищенный от посторонних примесей волокнистый материал, из которого потом производят ровницу. Для этого используются трехпрочесочные чесальные аппараты (на средних производствах установлено около 15-20 таких машин). Ровницу получают в результате прядения на кольцепрядильных машинах. Их потребуется также около 20-25.

На ткацком производстве осуществляется трощение пряжи, кручение, перематывание, снование, эмульсирование, проборка и привязка основ, запаривание, собственно ткачество, чистка и штопка готового полотна. При трощении нити две и больше нити соединяются вместе для увеличения их длины, очищения от дефектов и увеличения паковки. Для этого используются тростильные машины. Для повышения прочности и создания ровной поверхности пряжи она скручивается на крутильных машинах. Для придания пряже специальных внешних эффектов используют отдельное оборудование. Чтобы увеличить длину нити на паковке и очистить ее от мусора, узлов, слабых мест, пряжа перематывается с початков на бобины при помощи мотальных машин. Снование пряжи представляет собой намотку на паковку определенного числа нитей основы, согласно установленным для этого артикула требованиям. Чаще всего используется ленточный способ снования, при котором нити наматываются отдельными частями на сновальный барабан ленточной сновальной машины. Эмульсирование основ позволяет значительно улучшить физико-механические свойства пряжи за счет нанесения на нее эластичной пленки при одновременном повышении влажности волокна. Для этого применяется специальное оборудование – так называемые сновальные машины, которые перевивают основы со сновального барабана на навой. Наконец, нити основ полученных навоев связываются между собой. Эта операция называется проборкой и привязкой. Она может осуществляться вручную и на ткацком станке при помощи узловязальных машин.

При запаривании уточная пряжа обрабатывается горячим паром, в результате чего ее качество повышается, а вероятность обрыва заметно снижается. Для запаривания используются запарные камеры. Их можно приобрести или изготовить самостоятельно. Предпоследняя операция, осуществляемая на ткацком производстве, - это непосредственно ткачество на специальных станках. Количество таких станков на фабрике может превышать сто единиц. Это позволяет добиться высокой производительности. На последнем этапе, который называется чисткой и штопкой, полученная суровая ткань очищается от узлов, осматривается на наличие дефектов, которые затем исправляются или удаляются из полотнища.

После ткацкого производства полученное суровье отправляется на отделку. На этом участке осуществляется сразу несколько операций: валка, контрольный осмотр ткани, промывка, заварка, карбонизация, выколотка, нейтрализация, игольчатое ворсование, сушка, стрижка, паровая обработка, вылеживание, разбраковка, промеривание, взвешивание, маркировка, упаковка. Сначала суровая ткань подвергается валке – усадке по длине и ширине на сукновальных машинах. В результате этой операции материал должен соответствовать параметрам, установленных нормами технологических стандартов. После этого ткань отправляется на контрольный осмотр, где измеряется ее размер и определяются дефекты. При промывке ткани на промывных машинах с ее поверхности удаляются жировые компоненты, которые остаются на ней в процессе прохождения предыдущих этапов. Заваркой называют операцию, которая позволяет снять внутренние напряжения в ткани, заложенные на предыдущих переходах при производстве тканей. Для этого используются проходные аппараты. Так как в шерстяной ткани еще остается небольшой процент растительных примесей, то на этапе отделки текстиль проходит карбонизацию, в результате чего все примеси выжигаются слабым раствором серной кислоты. Выжженные растительные примеси нужно удалить из ткани. Остатки выбивают (выколачивают) на жгутовой машине. Остатки серной кислоты удаляются из ткани путем нейтрализации на проходном аппарате. При игольчатом ворсовании на игло-ворсовальных машинах кончики шерстяных волокон извлекаются на поверхность ткани, что придает ей красивый вид и приятную фактуру. Так как предыдущие виды обработок предполагают использование влаги, то для ее удаления из ткани материал просушивается.

Затем ткань снова проходит контрольный осмотр, где измеряется ее размер и выявляются дефекты. Ворс, выведенный на поверхность ткани, подравнивается в процессе стрижки. А при паровой обработке на усадочной машине тканое полотно приобретает установленный размер. Паровая обработка осуществляется горячим паром, поэтому после ее проведения ткани дают вылежаться до полного остывания. Наконец, готовая ткань разбраковывается на перекатках при участии контролеров, которые оценивают ее на соответствие ГОСТу 358-82, и промеривается автоматическим устройством измерения длина полотнища. Готовая ткань взвешивается, упаковывается и маркируется в соответствии с ГОСТ Р50195-92, 878-88. Перед тем, как ткань поступает на склад, она проходит выборочный контроль по физико-механическим показателям на содержание шерстяного волокна, кондиционную поверхностную плотность, разрывную нагрузку, число нитей на 10 см, изменение линейных размеров после замачивания.

Итак, производство шерстяных тканей представляет собой сложный многоступенчатый процесс с постоянным контролем качества продукции. Для организации собственной фабрики потребуется следующее оборудование: обезрепеивающая машина, смесовая камера, устройство отбора слоев, четырехпрочесный аппарат, прядильная машина, мотальная и сновальная машины, ткацкий станок, аппарат для крашения, центрифуга, аппарат высокотемпературной сушки, валяльно-промывная машина, жгуторасправитель, сушильно-ширильная машина, ворсовальная, стригальная машины, бахромокрутильная машина. Учитывайте, что многих машин и аппаратов вам понадобится несколько единиц. Комплект нового оборудования зарубежных (например, итальянских) и отечественных производителей обойдется в 1100000-1200000 евро. Можно также приобрести подержанное оборудование. В этом случае вполне можно уложиться в 500000-550000 евро. Заложите транспортные расходы (примерно 5 % от стоимости груза), НДС 18 %, пошлины (5-10 %), таможенные расходы (0,5-1 %). Кроме того, понадобятся помещения под организацию производства и размещение складов. Эти площади, скорее всего, придется арендовать.

Технологические затраты предполагают закупку сырья (чистой и сырой шерсти), оплату труда, начисления на заработную плату, амортизацию, оплату за электроснабжение, газ. Штат предприятия включает следующих работников: технический персонал, механики, начальники производств, заведующие складом по сменам, начальники цехов, дизайнеры, работницы, подсобные рабочие, уборщицы, грузчики, сотрудники офиса (бухгалтер, секретарь, менеджер по закупкам, менеджер по продажам и т. д.).

При вложениях, которые исчисляются десятками миллионов (организация среднего производства обойдется в 60-65 млн. рублей), срок окупаемости фабрики по изготовлению шерстяных тканей оставляет около семи лет.