Бизнес Ресурс

Два года назад традиционные резиновые сапоги и калоши из рабочей обуви, которая использовалась только дачниками, рыболовами и охотниками, превратились в последний писк моды. Стоимость одной брендовой пары резиновых сапог может доходить до 12-15 тысяч рублей. И, несмотря на то, что модельная обувь для дождливой погоды постепенно сходит с мировых подиумов, в России, где во многих регионах проливные дожди – привычное явление в любое время года, забытая и вновь возрожденная мода на специальную обувь вряд ли пройдет бесследно.

Но, безусловно, эта перспективная ниша не отличается отсутствием предложений. Помимо иностранных брендов, чья обувь пользуется меньшим спросом по причине довольно высокой цены, отечественным производителям приходится конкурировать с китайскими фабриками, которые поставляют на наш рынок свою дешевую и разнообразную продукцию.

В настоящее время на российском рынке резиновой обуви можно выделить одного крупнейшего отечественного производителя – «Псков-Полимер». Кроме того, существует несколько десятком более мелких фабрик, выпускающих аналогичную продукцию: ПК «ХимПром» (г. Ростов-на-Дону), ООО «Дайлос» (г. Москва), ООО «Томский завод резиновой обуви», ООО ПКФ «Дюна-Аст» и ООО «Сардоникс» (г. Астрахань) и т. д.

На вопрос, стоит ли открывать новую компанию по производству резиновой обуви в условиях относительно высокой конкуренции и постепенного сокращения спроса среди потребителей, специалисты не могут ответить однозначно.

Как и в любой другой отрасли, решающее значение имеет оригинальность идеи, которая лежит в основе вашего предложения, и его конкурентные преимущества. К примеру, резиновые сапоги Rain Level от итальянской компании Regina Regis, которые выпускаются в девяти цветовых гаммах и продаются по цене 69 евро за пару, вряд ли пользовались бы столь высоким спросом среди покупателей, если бы не нанесенная по всей высоте голенища шкала, как у обычной школьной линейки, позволяющая в буквальном смысле замерять ногами глубину луж. Простая идея, для реализации которой не потребовалось никаких существенных вложений, принесла ее автору большую прибыль.

Перед запуском обуви в производство ее, само собою, нужно сначала сконструировать. Этот процесс включает в себя разработку формы будущего сапога, размеров колодок или же, в зависимости от способа изготовления, создание соответствующих пресс-форм и построение моделей обуви.

Главные требования к резиновой обуви: она должна быть удобной, крепкой и, о чем забывают многие российские производители, красивой. Если у вас нет возможности нанять хорошего дизайнера по обуви, возможно, вам смогут помочь западные коллеги. К примеру, завод «Псков-Полимер» при разработке новой модельной линии резиновых сапог обратился за помощью к итальянских дизайнерам, которые выступили в роли консультантов.

В наше время резиновую обувь производят тремя способами: путем сборки (склеивания), штампования и формирования. Такая обувь, как и любая другая, состоит из отдельных деталей, соединенных друг с другом. Количество, форма, размеры и материалы этих составляющих зависят от модели и метода производства.

Наибольшее количество деталей у клееной обуви (в основном, это галоши, которые собираются из 13-17 деталей, и ботики из 16-21 детали). В обуви, которая производится методом штампования и формирования (самые распространенные способы производства), количество деталей раза в 3-4 меньше, чем в клееной обуви. Детали, как правило, подразделяются на группы по своему расположению: наружные, промежуточные и внутренние.

Основными материалами для производства резиновой обуви являются компоненты резиновых и текстильных смесей, органические растворители, трикотаж и другие ткани.

Резиновые смеси из каучука, наполнителя, вулканизующих веществ, ускорителей вулканизации, пигментов и регенерата обрабатываются на каландрах, после чего смесь превращается в листовую резину. Из этого листа выкраиваются наружные детали верха обуви, а из профилированной листовой подошвенной смеси, соответственно, детали подошвы. Резиновой смесью промазывают и обкладывают текстильные материалы на каландрах.

Тряпичные смеси, приготовленные из резиновой смеси с невулканизированными обрезками прорезиненных тканей, используются для обкладки тканей, применяемых для внутренних и промежуточных деталей обуви или для выкраивания деталей из текстиля.

Кроме того, при производстве резиновой обуви используется хлопчатобумажный трикотаж для подкладки, чулочная труба (для формованных сапог), хлопчатобумажные ткани для различных деталей обуви (для задников и стелек, для носков и в качестве декоративных элементов).

Большинство крупных производителей уже перешли на использование для изготовления такой обуви поливинилхлорида (ПВХ). Себестоимость этого материала ниже стоимости резиновой основы на 25-30 %. При этом он имеет аналогичные свойства.

А самым прогрессивным способом производства резиновых сапог считается метод формирования. Он представляет собой одновременное образование резинового каркаса и вулканизации обуви. Таким способом изготавливают сапоги, ботинки и даже туфли.

Для производства сапог методом формования используются жесткие металлические сердечники или сердечники с эластичной камерой. Сама технология достаточно проста. Сначала заготавливают текстильные и резиновые детали. Текстильные элементы выкраивают из ткани, обложенной тонким слоем резиновой смеси, а затем сшивают из них каркас обуви в форме чулка. Так же вырезают резиновые детали из соответствующих резиновых заготовок.

Полученный чулок надевается на металлическую колодку и обкладывается резиновыми деталями. Этот сердечник с заготовкой под сапог помещается в пресс-форму вулканизационного пресса. При последующем прессовании и нагреве происходит собственно формирование сапога и его вулканизация (технологический процесс превращения каучука в резину).

После чего сапоги отправляются на обрезку верхней кромки голенища, заусениц и выпрессовки. Затем они проходят контроль, их сортируют и упаковывают. В качестве упаковки обычно используются полиэтиленовые пакеты, а не картонные коробки, что еще больше снижает себестоимость одной пары готовой обуви.

Производство резиновых сапог методом формирования имеет ряд несомненных преимуществ: это намного менее трудо- и времязатратный способ производства обуви, нежели остальные. Обувь, изготовленная таким образом, обладает большей износоустойчивостью. В качестве недостатков можно назвать повышенный вес и относительную жесткость сапог, увеличение расходов резины из-за необходимости уплотнения некоторых участков обуви и наличия большого количества отходов (выпрессовок), возможность отхождения подкладки от облицовочной резины, сложность и трудоемкость изготовления пресс-форм.

Поэтому производители постоянно усовершенствуют и дорабатывают эту технологию, чтобы избавиться от перечисленных недостатков. Например, использование комбинированных сердечников из металлического корпуса и эластичной резиновой камеры приводит к уменьшению трудоемкости изготовления обуви, снижению истираемости подкладки в процессе носки сапогов и позволяет надежно прикрепить текстильный «носок» к резине. Эластичная резиновая камера на сердечнике помогает снизить вес сапога и увеличить его гибкость и мягкость, уменьшить расход резины и облегчить процесс изготовления пресс-форм.

Стоимость подержанной производственной линии составляет около 30-40 тысяч долларов. Однако, от оборудования напрямую зависит качество производимой на нем обуви. А качество продукции непосредственно влияет на нее востребованность и продаваемость. Поэтому если есть возможность не экономить на оборудовании и материалах, то при выборе отдайте предпочтение итальянским производственным линиям и импортному сырью.

Прибавьте к этому расходы на аренду производственных и складских помещений, заработную плату работникам (вам понадобятся, как минимум, модельер-конструктор, технолог-химик, наладчик оборудования, слесарь по ремонту оборудования, швеи, менеджеры по закупкам и продажам, бухгалтер и т. д.).

Если же вы не располагаете несколькими миллионами рублей в качестве первоначального капитала, то стоит рассмотреть возможность либо сотрудничества с уже существующими фабриками по производству резиновой обуви по вашему дизайну, либо задуматься о создании розничного магазина по продаже готовой продукции.

Объем продукции крупных фабрик, производящих резиновую обувь, составляет 2-4 миллиона пар в год. А выручка бизнеса по производству резиновой обуви достигает $8-12 млн. Самые дальновидные производители тратят большую часть прибыли на разработку новых линеек обуви, обновление существующего ассортимента и оборудования, позиционирование и стимулирование сбыта своей продукции.

И мелкие, и крупные производители сбывают свою продукцию оптовым компаниям. При этом самая низкая оптовая стоимость одной пары составляет около 150-200 рублей (при себестоимости 70-100 рублей). В рознице эта же обувь продается по цене от 500-600 рублей за пару. 20-30 % от общего объема продукции крупных фабрик поставляется на экспорт – в европейские торговые сети.