Бизнес Ресурс

До нашей страны это увлечение дошло с большим опозданием. Первые скейтборды появились в СССР в начале 80-х годов. И лишь в начале 1990-х годов после выхода на экраны кинотеатров американских фильмов про известных спортсменов-скейтеров среди российской молодежи началось повальное увлечение скейтбордингом. В первое время доски производились на военных заводах. Но по качеству они значительно уступали скейтам западного производства. На них невозможно было выполнять сложные трюки, так как отечественные доски быстро ломались.

Второй бум популярности скейтбординга начался после 1995-1996 годов, когда молодежь смогла выезжать за границу. И лишь в 2000-х годах в России начали открываться специализированные магазины по продаже скейтбордов и всего необходимого для катания на них, активно проводились соревнования и появились первые профессионалы. В 2007 году начала свою деятельность первая российская компания по производству скейтбордов под брендом «Юнион».

Между тем, этот рынок в нашей стране до сих пор далек от насыщения. Частично это связано и со сложной экономической ситуацией в 2008-2009 годах, когда закрылись практически все специализированные издания, посвященные скейтбордингу, были вынуждены прекратить свою деятельность многие скейтпарки и скейтшопы. За последние три года эксперты отмечают положительные тенденции в этом сегменте. По их прогнозам, к 2015 году снова резко возрастет спрос на качественное снаряжение для экстремальных видов спорта.

Преобладающее большинство досок (также они называются деками) для скейтбордов производится из древесины (преимущественно канадского клена, реже китайского клена, бамбука и пр.) и клея. Однако некоторые модели изготавливаются из композитных материалов, алюминия, нейлона, оргстекла, стекловолокна и других искусственных материалов. Доски из ламинированной древесины отличаются по форме, в зависимости от предназначения деки и производителя. Обратная сторона деки обычно украшена «дизайном» – так называется рисунок на тыльной стороне доски. На большинстве моделей рисунок штампуется промышленным способом. На эксклюзивных досках он рисуется вручную.

Подвески скейтборда изготавливаются из алюминия или другого металла (стали, латуни и иных сплавов), в редких случаях – из нейлона. Колеса скейтборда производятся из полиуретана (синтетический полимер).

Бюджетные модели скейтов собираются на заводе и поступают в продажу уже в «готовом» виде. Однако большинство моделей среднего и высокого ценового сегмента продаются в буквальном смысле по частям – дека, подвески и колеса отдельно. Покупатель сам собирает необходимую ему модель, как конструктор. Помимо всего вышеперечисленного, для полного комплекта необходимы подшипники (как правило, они производятся из металла) и специальная бумага Griptape. Она продается большим куском (шире и длиннее, нежели сама дека) с шероховатым слоем с одной стороны (как у наждачной бумаги) и липким слоем с другой стороны. Griptape наклеивается сверху на доску, предотвращая скольжение.

Большинство отечественных производителей скейтборда производят свою продукцию за рубежом. Создавать собственное производство досок нерентабельно. И дело не столько в цене оборудования (хотя оно стоит тоже недешево, ведь скейт состоит сразу из нескольких деталей из различных материалов, каждая из которых выпускается отдельно), сколько в технологиях и в довольно высокой стоимости рабочей силы в России.

Процесс производства выглядит так:

• Каждая отдельная доска из древесины клена проходит специальную обработку, которая позволяет разделить ее на несколько тонких слоев (в итоге получается фанера). В таком виде сырье доставляется на завод по производству дек. Там оно хранится в помещениях, где поддерживается определенная температура и уровень влажности. Нарушение условий хранения сделает материал непригодным для производства.
• Листы фанеры укладываются вручную в клеевую машину. В этой машине каждый фанерный слой покрывается клеем на водной основе, предназначенным специально для работы с древесиной.
• Затем листы фанеры пронумеровываются и сортируются в зависимости от направления древесного волокна, толщины и слоя, на который она идет. Одна доска состоит, как правило, из семи слоев фанеры. Первый, второй, четвертый, шестой и седьмой слои изготавливаются из материала с продольными волокнами (от носа к задней части деки), а третий и пятый – из материала с поперечными волокнами. Штабель укладывается в форму (молд), состоящую из двух частей и расположенную внутри гидравлического пресса. С помощью этого шаблона формируются поднятые вверх носовая и задняя части доски (загибы, которые называются также конкейвами от англ. concave ). За один раз под пресс кладутся от 5 до 15 дек. Время же их нахождения под ним составляет от нескольких минут до нескольких часов. Чем дольше дека находится под давлением, тем лучше будет проклеена древесина и тем крепче будет доска.
• После этого в каждой доске вручную просверливаются восемь отверстий для крепления подвесок.
• Затем доске с просверленными отверстиями с помощью пилы придается требуемая форма в соответствии с утвержденным образцом. Каждая дека шлифуется наждачной бумагой и покрывается краской или лаком. Все эти процедуры проводятся вручную.
• После высыхания доски на ней печатается рисунок машинным способом (в последнее время для этого все чаще используется лазер). Каждый цвет наносится вручную. Как только краска окончательно высохнет, дека готова к отгрузке.

Конечно, дека – это хотя и главная составляющая скейтборда, но все же не изделие в готовом виде. Подвески и колеса скейта производятся отдельно. Сначала из одного из трех материалов (дерева, пластика или глины) мастер изготавливает образец будущей подвески. Это необходимо для производства клише, с помощью которого, в свою очередь, создается форма из песка, глины и воды. Алюминиевые слитки нагреваются в печи при температуре 707 градусов Цельсия и расплавляются. Жидкий алюминий заливается в форму через специальное отверстие. После остывания и отвердения металла форма разбивается, и из нее извлекаются отдельные части подвески, которые затем подвергаются термической обработке. После этого детали шлифуют, полируют, а затем в них просверливаются отверстия.

Наконец, рабочие вручную собирают каждую подвеску из комплектующих (включая подкладки, гайки, шайбы, болты) и упаковывают их в отдельные коробки.
По похожей схеме производятся колеса для скейтбордов. Сначала в специальных машинах нагреваются и смешиваются в определенных пропорциях два полиуретановых компонента. Чем выше температура при обработке, тем лучше будет качество готовой продукции. Сырье для низкокачественных изделий смешивается при комнатной температуре. Под воздействием высокой температуры полиуретан становится жидким. На этом этапе, если это предусмотрено по дизайну, к нему добавляется цветной пигмент. Получившаяся смесь разливается по алюминиевым формам (если используется полиуретан высокого качества, то он снова нагревается).

После остывания заготовки колес извлекаются из формы вручную и выкладываются на конвейерную ленту. В час производится около 300 единиц продукции. Форма получившейся заготовке придается на токарном станке. Декорирование колеса (если это предусмотрено по дизайну) – это полуавтоматический процесс. Изображение в цифровом виде переносится на пленку для изготовления пластины с фототравленными деталями. Изображение с пластины переносится на колесо с помощью специальной печатной машины. Затем колеса упаковываются и отправляются на склад.

Скейтбординг – это один из самых травмоопасных видов спорта. Поэтому столь важно тщательно контролировать качество производимой вами продукции. Любая деталь скейтборда, которая не соответствует принятому стандарту качества, может привести к серьезным последствиям, как для здоровья ваших покупателей, так и для вашего бизнеса.

Основные статьи расходов при производстве скейтбордов под собственным брендом: разработка моделей, поиск фабрики для производства (желательно посетить выбранную вами фабрику, чтобы оценить качество выпускаемой ею продукции), само производство, доставка, сбыт, реклама и продвижение. Главные покупатели и пользователи скейтбордов – это молодые люди в возрасте от 14 до 25 лет.

Рекламировать продукцию для такой целевой аудитории с помощью традиционных методов рекламы (печатные издания, радио, телевидение) неэффективно. Лучше всего использовать нестандартные методы продвижения (преимущественно в интернете на специализированных сайтах, форумах и в социальных группах), спонсировать различные мероприятия – соревнования по скейтбордингу, сотрудничать со скейтшопами (магазинами для скейтбордистов). При составлении бизнес-плана обязательно заложите расходы на продвижение своей продукции в течение первых 12 месяцев.

Когда бренд становится узнаваемым и популярным, производители скейтов начинают выпускать собственные линейки спортивной одежды, обуви и аксессуаров самостоятельно или в сотрудничестве с другими компаниями.

Для производства первой партии скейтбордов понадобится не менее 500-700 тысяч рублей. Заранее займитесь поисками каналов сбыта. Себестоимость изготовления одного скейта составляет от 500 рублей. Розничные цены на бюджетную модель начинаются с 1000-1500 рублей. Хорошие полупрофессиональные скейты стоят в розницу не менее 2000-2500 рублей. Срок окупаемости бизнеса по производству скейтбордов составляет не менее 1,5-2 лет. Учитывайте фактор сезонности. Пик продаж приходится на период с апреля-мая до сентября-октября.