Свой бизнес: производство резиновых ковриков

Специальные резиновые коврики нужны везде. Их укладывают под ноги водителя и пассажиров в автомобиле, ими застилаются багажники во избежание загрязнений, резиновые коврики стелят у входа в дом и в ванной комнате

Объемы продаж легковых и грузовых автомобилей на территории нашей страны возрастают с каждым годом. Соответственно растет спрос и на различные сопутствующие товары, которые не входят в базовую комплектацию, но необходимы автовладельцам.

К таковым относятся и специальные коврики, которые укладывают под ноги под каждым сиденьем в автомобиле и которыми застилаются багажники во избежание загрязнений. Наибольшее распространение получили резиновые коврики, так как они отличаются доступной ценой (стоимость комплекта средней ценовой категории составляет от 500 р.), легко очищаются от загрязнений, обладают противоскользящим эффектом и высокой износоустойчивостью. Количество моделей автомобилей довольно большое, поэтому проблем с ассортиментом у вас не возникнет.

Технология производства резиновых ковриков достаточно простая. В качестве сырья могут использоваться изношенные автомобильные шины (сырая резина). Сначала сырье очищается от загрязнений под струей воды. Затем резина измельчается на специальном оборудовании в несколько этапов до состояния гранул (иногда в нее добавляется силикон). При помощи сильного магнита из резиновой массы удаляются все металлические детали. Металл отправляется на переработку на другую фабрику.

Другие посторонние компоненты (например, нейлон или стекловолокно) отделяются от измельченной резины при помощи сита. Оставшиеся куски резины еще слишком крупные, поэтому они направляются в бак вторичного измельчителя, где еще больше размалываются. Обработанные резиновые гранулы выкладываются на большие формы, которые направляют их под пресс. Там и осуществляется их прессование в специальных формах для резиновых ковриков под воздействием высоких температур в течение тридцати минут.

Наконец, заготовки извлекаются из форм, разделяются, охлаждаются струями воды в течение нескольких минут и обрезаются. Готовые коврики очищаются от промышленной пыли и упаковываются. Более упрощенный вариант работы, распространенный в нашей стране, – это когда из уже готовой листовой сырой резины вырезается заготовка определенной формы, смазывается мыльным раствором и закладывается под пресс. Розничная стоимость одного коврика составляет около 100-150 р.

Во многих бизнес-планах приводятся расчеты, предполагающие минимальный объем производства – от 45-50 ковриков в день. Конечно, для того чтобы производство стало рентабельным, недостаточно просто изготавливать продукцию, необходимо еще наладить ее сбыт. Для организации такого бизнеса необходимо помещение под цех площадью минимум 100 кв. метров, обязательно оборудованное вентиляцией, электричеством, с водоснабжением и канализацией. При этом по санитарным нормам такое предприятие должно располагаться в отдалении от жилой зоны (обычно его выносят за пределы города).

При использовании метода горячей штамповки понадобится соответствующее оборудование – технологическая линия, состоящая из формообразующих пресс-форм и измельчителя. По утверждениям составителей бизнес-планов, стоимость такой линии начинается от 25 тысяч долларов. Прогнозируемый срок окупаемости вложений – полтора года. Правда, все эти расчеты весьма условны.

На деле вы столкнетесь с тем, что цифры, приведенные в этих бизнес-планах, занижены. Прежде всего, в расчете не упоминаются расходы на работу дизайнера-конструктора. Даже самый простой вариант разработки – по примеру уже готового коврика, по контрольным точкам которого воссоздается математическая модель в специальной программе, – обойдется недешево. На основе этой математической модели затем заказывается пресс-форма на инструментальном заводе.

Второй сюрприз, который поджидает предпринимателя, решившего заняться таким производством, - это стоимость пресс-формы. Изготовление ее под заказ может обойтись в круглую сумму. И это при том, что пресс-форм понадобится несколько – минимум по одной на каждую модель коврика. Подержанное оборудование европейского производства стоит от нескольких тысяч до нескольких десятков тысяч долларов, в зависимости от износа, функционала, производительности.

Примерно в такую же сумму обойдется и новая пресс-форма, с помощью которой можно изготовить до одного миллиона изделий. В своих расчетах учитывайте также, что все сырье в нашей стране, включая и сырую резину, стоит намного дороже, нежели, к примеру, в Китае, если только вы не сможете найти поставщиков, которые предложат более выгодные цены и условия работы, или будете закупаться напрямую у китайских производителей. Крупные заводы организуют собственное производство пресс-форм, фрезерные обрабатывающие центры, имеют в своем составе дизайнерские отделы и конструкторские бюро.

Таким образом, они практически не зависят от своих поставщиков, могут контролировать качество своей продукции и весь производственный процесс. Но организация такого производства требует больших вложений.

По вышеперечисленным причинам большинство предпринимателей предпочитает привозить резиновые автомобильные коврики из Китая сразу нескольких десятков видов и продавать их в России. Даже с учетом транспортных расходов и таможенных сборов это получается выгоднее организации собственного производства на территории нашей страны. Однако если вы все же намерены заняться непосредственным изготовлением ковриков, потребуются немалые вложения.

Производство изделий из резины достаточно простое. Работать с автоматическим оборудованием сможет даже неопытный рабочий, прошедший небольшое обучение. Всего за смену три человека могут производить не одну сотню изделий при правильной организации работы. Предприятие будет рентабельным лишь при больших объемах производства, которые составляют, конечно, не 50 единиц изделий в день, а минимум 700-800.