В зависимости от исходного сырья и способа производства различают следующие основные виды такой продукции: силикатный кирпич, который изготавливается автоклавным способом, и обожженный глиняный кирпич.

Силикатный кирпич состоит, как правило, из кварцевого песка и извести. Его производство основывается на методе автоклавного синтеза. Для этого берется девять долей кварцевого песка, одна доля воздушной извести и различные добавки. Все эти составляющие прессуются сухим методом. В результате этой процедуры будущему кирпичу придается характерная прямоугольная форма. Эта заготовка подвергается автоклавной обработке под воздействием водяного пара при температуре от 170 до 200 градусов Цельсия и при давлении 8-12 атмосфер.

Автоклав представляет собой горизонтально расположенный цилиндр из стали, который в диаметре достигает более двух метров, а в длину составляет от двадцати до тридцати метров. С торцов этот цилиндр закрыт крышками, а в нижней части автоклава расположены рельсы, по которым двигаются загружаемые вагонетки с сырьем и с готовой продукцией.

Кирпич, который производится исключительно из этих двух составляющих: кварцевого песка и извести, получается белого цвета. Для изготовления кирпича других цветов к ним добавляются различные щелочестойкие пигменты. Особенность автоклавного способа производства кирпича заключается в возможности получения продукции различной прочности и плотности при аналогичных исходных материалах и процессах их обработки.

Качество готовой продукции оценивается по ее техническим характеристикам. Так, предел прочности кирпича при сжатии не может быть меньше 15-20 МПа. Средняя плотность силикатного кирпича не должна быть меньше 1300 кг/м?. Еще две важных характеристики материала – это параметр его морозостойкости (количество циклов заморозки и размораживания, которое выдержит кирпич) и температура применения (не более 550 градусов Цельсия).

Для производства силикатного кирпича необходимо следующее оборудование: бункер песка, бункер вяжущих компонентов, дозатор песка, дозатор вяжущих компонентов, смеситель двухвальный, силос-реактор, смеситель стержневой, пресс, автомат-укладчик, автоклав, передаточная тележка загрузки вагонеток, передаточная тележка порожних вагонеток, автоклавные вагонетки, транспортеры. Производственная мощность такой линии составляет 20 миллионов тонн кирпича в год. Для обеспечения ее работы необходимо нанять более двадцати рабочих (по 12 человек на смену).

Линия потребляет свыше 700 тонн топлива в год, а для ее размещения понадобится отдельное здание под кирпичный завод. Причем это здание должно быть расположено в промышленной зоне города в транспортной доступности от него. Кроме того, для погрузки и разгрузки сырья и строительного материала вам понадобится грузовой автомобиль с автокраном. Помимо рабочих и водителей, вам не обойтись без бухгалтера, менеджера по продажам, кладовщика и уборщика.

В целом, организация производства силикатного кирпича требует меньше производственных площадей, чем необходимо для строительства керамического завода. Оно расходует в два раза меньше топлива, в три раза меньше электроэнергии. Сам же процесс производства в два с половиной раза менее трудоемкий и затратный по времени. Это позволяет снизить себестоимость силикатного кирпича на 25-35% по сравнению с керамическим.

Если вы не располагаете достаточным капиталом для строительства собственного кирпичного завода, то существуют варианты организации более бюджетного производства кирпича – методом так называемого гидропрессования. В этом случае достаточно будет приобрести бетоносмеситель, установку для формирования, цементный дозатор, двухрукавную печку, питатель-дозатор, компрессионную установку, конвейеры, приемные и расходные бункеры, дробилку и подъемники. Стоимость этого минимального оборудования составляет от 10 миллионов рублей, а его производственные мощности обычно не превышают 3,5-4 миллионов кирпичей в год. При этом экономить на технике не стоит. Подержанное оборудование стоит дешевле нового, но постоянные простои и ремонтные работы сделают ваше производство строительных кирпичей нерентабельным. Для размещения оборудования и хранения готовой продукции понадобится площадь не менее 400 кв. м. Причем высота его потолков не должна быть меньше 5-6 метров.

В качестве сырья для производства кирпича на таком мини-заводе выступают отходы цементной, асбестовой, горнорудной и металлургической промышленности. Заявленный срок окупаемости расходов составляет около двух лет, а рентабельность бизнеса – 20%. Тем не менее, прибыль такого предприятия, конечно, будет меньше, чем у крупного завода-производителя.