Как открыть бизнес по производству гитар

Серийное производство гитар началось в нашей стране в середине двадцатого века. Сначала изготовлением этих популярных музыкальных инструментов занимались полукустарные артели (в Шихово, Подмосковье и в Ленинграде). Потом на Украине открылись Львовская и Черниговская фабрики. Их производственные мощности были совсем небольшие, а используемые технологии практически не отличались от современных.

С 60-х годов производство гитар стало развиваться стремительными темпами, что было связано с ростом популярности этих музыкальных инструментов среди потребителей. Для организации массового производства было разработано специальное оборудование. Правда, для оптимизации процесса и снижения себестоимости готового изделия пришлось пожертвовать лишними деталями, украшениями и качеством: даже гитарные грифы производились из гнутой фанеры.

Гитары изготавливали в Ижевске, Иваново, Свердловске, Владикавказе, Борисове, Куйбышеве и других городах на гитарных и фортепианных фабриках. В наши дни большая часть этих предприятий уже не существует. Оставшиеся фабрики же находятся далеко не в лучшем состоянии (Борисов, Арфа, Этюд-Урал, Владикавказ). Их продукция не отличается высоким качеством и разнообразием ассортимента, а используемые технологии практически не претерпели изменений за несколько десятков лет.

Единственный отечественный производитель, который смог наладить серийное производство гитар европейского внешнего вида и конкурентоспособного качества (и соответствующей ценовой категории), – это фабрика «Реноме», которая появилась в 1996 году во Львове. Небольшая фабрика «Лада» из Санкт-Петербурга также относится к новым производителям. Она выпускает гитары с пластиковым корпусом. Московская фирма «Муздеталь» выбрала свою нишу на рынке и осуществляет сборку гитар из деталей, произведенных на различных фабриках. Также есть отдельные мастера, которые практически вручную занимаются изготовлением гитар под заказ.

Материалы для изготовления гитар

Звук, который издает гитара, во многом определяется видом древесины, из которого она сделана. Гриф инструмента, как правило, производится из клена, а его накладка также из клена, палисандра или черного дерева. Для производства корпуса (деки) гитары применяется большое количество видов древесины. Разница выражается не только в цене, но и в различном звучании. Самый популярный материал для производства гитарных корпусов – это ольха. Ель используется чаще всего для производства полуакустических электрогитар. Этот материал обеспечивает ровный звук, однако и стоит он намного дороже ольхи.

Самыми звонкими гитарами считаются инструменты, корпуса которых изготовлены из клена или ясеня. Древесина ореха используется для изготовления качественных дорогих акустических гитар. Однако в производстве электрогитар орех применяется лишь для производства накладок на гриф и для шпонового покрытия корпусов. Гитары из тополя не отличаются высоким качеством звука и используются, в большинстве случаев, для обучения игре на этих музыкальных инструментах. Красное дерево обеспечивает самое лучшее звучание низов и используется для производства гитарных корпусов для «тяжелых» стилей.

Кроме этих видов материалов, для производства музыкальных инструментов используются экзотические породы деревьев (например, падуак, коа, бубинга и пр.). Для того чтобы защитить инструмент от окружающей среды и механического воздействия используется чистый полиуретановый двухкомпонентный промышленный лак. Он обладает хорошей укрывной способностью и прочностными качествами. Кроме того, он не оказывает воздействия на звук инструмента. Правда, это касается полукустарного изготовления. А при поточном производстве толщина лака может доходить до полутора миллиметров (при оптимальной толщине 1,5-2 десятых миллиметра), что «сковывает» звук.

Составляющие гитары

Акустическая гитара состоит из следующих составляющих: корпус (верхняя и нижняя деки, обечайки, порожек и пятка), гриф, накладка, лады, подставка, колковый механизм и т. д. Тело грифа дорогих гитар, как правило, изготавливается из клена радиального распила. Такие заготовки отличаются более высокими звуковыми качествами и более долгим сроком эксплуатации по сравнению с тангентальным распилом, который используется при массовом производстве. Последний обходится дешевле радиального распила.

На фабриках тело грифа изготавливают из нескольких частей, что увеличивает его жесткость и ведет к ухудшению качества звука. Мастера, которые производят гитары полукустарным способом, изготавливают тело грифа из цельного куска древесины. Перо (головки) в бюджетных фабричных гитарах подклеивают косой склейкой в районе третьего лада. Специалисты считают, что хотя такой способ и экономически более выгодный при поточном производстве, однако он имеет свои недостатки: с этих позиций ухудшается звучание нот и снижается надежность инструмента.

Для поддержания оптимального прогиба грифа используется анкер. В классическом варианте анкер представляет собой стержень из упругой стали. В большинстве случаев накладки изготавливаются из дорогих пород дерева – черного дерева или граба. Для инструментов бюджетной линейки используются лим и венге. Как правило, лады для фабричных гитар привозятся из Белоруссии. Минские лады отличаются хорошей износостойкостью и высоким качеством профиля.

Раньше гитары российского производства производились с подъемным грифом на винте. Такая конструкция используется и сейчас в бюджетных моделях с металлическими струнами. Для отечественных музыкальных инструментов применяются латунные или бронзовые струны среднего натяжения с витой третьей струной. Недостаток медных, латунных и посеребренных струн состоит в том, что со временем, если на гитаре не играют, они могут потемнеть. Тонкие струны с обмоткой быстро разбиваются о ладе и глохнут. Во всех этих случаях струны нужно будет впоследствии менять.

Производство электрогитар

Рассмотрим более подробно процесс полуавтоматизированного производства электрогитар на фабрике. Прежде всего, из древесины вырезаются заготовки. Им задается нужная толщина. Как правило, она составляет от 5 до 10 см. Затем заготовки маркируются и отправляются в сушильную камеру. Этот этап очень важен, так как сырая древесина при высыхании деформируется. В сушильной камере заготовки находятся до тех пор, пока содержание влаги в древесине не упадет до 6%. На это уходит немало времени. Сушка может заниматься несколько месяцев (но в среднем, два).

Когда дерево полностью высохнет, заготовки склеивают вместе. Для этого используется клей на водной основе, который опять пропитывает древесину влагой. Поэтому склеенные заготовки снова отправляются в сушильную камеру, где они находятся еще два месяца. После извлечения из сушильной камеры заготовки закрепляются на захватном устройстве. Автоматизированный вырубной станок, используя попеременно восемь различных насадок, постепенно вырезает из заготовки форму корпуса.

Электроакустические модели имеют пустоты в корпусе, поэтому их изготовление занимает больше времени. Затем поверхность корпуса тщательно шлифуется вручную, а край корпуса срезается под углом 45 градусов при помощи стального лезвия. После этой процедуры поверхность корпуса снова обрабатывается шлифовальной машинкой. Затем в древесину вставляются металлические крепления, в которые будут ввинчены болты, соединяющие корпус и гриф.

Для изготовления грифа брусок красного дерева или твердого клена разрезается на две части при помощи алмазного сверла. На одну сторону грифа, которая будет лицевой, наклеивается тонкий лист кленовой фанеры (его толщина составляет всего 1,27 миллиметра). Затем эту часть грифа переворачивают и приклеивают ко второй половине.

Таким образом, изменяется направление волокон дерева, в результате чего усиливается структура грифа, что позволяет ему удерживать натянутые струны. Кленовая фанера, которая приклеивается на место склейки, не просто маскирует, но и укрепляет его, увеличивая срок службы гитары. Склеенные компоненты зажимают в тиски на три часа, пока клей полностью не высохнет. Автоматизированный вырубной станок высекает форму грифа и желоб вдоль него. В эту выемку затем помещается стальной анкер. Анкер нужен для того, чтобы выпрямить гриф, который гнется под большим натяжением струн.

На следующем этапе из черного, розового дерева, клена или палисандра вытачивается грифовая накладка. Она наклеивается поверх анкера. Вся конструкция помещается в вакуумный пресс, который вытягивает воздух, превращая все составляющие грифа в единое целое. После высыхания клея гриф снова помещают в автоматизированный вырубной станок с 22 насадками, при помощи которых выпиливается окончательная форма.

Затем 22-х резцовый пильный станок одновременно вырезает канавки для 22 ладов – металлических порожков на грифовой накладке. Тыльная сторона грифа обрабатывается на шлифовальном ленточном станке. Затем в гриф врезаются лады. Их изготавливают из никеля и свинца. В нижней части каждого имеются зубчики, при помощи которых они закрепляются в древесине. В конце этого этапа производства края грифа проходят окончательную обработку на шлифовальном станке, там же отрезаются кончики порожков и закругляются края грифовой накладки. С помощью трафаретного принтера на корпус наносится логотип производителя. Краска под воздействием ультрафиолета высыхает за считанные секунды.

Сначала корпус покрывается специальным составом – герметиком, который закрывает поры. Это позволяет снизить расходы лакокрасочных материалов и увеличивает срок службы покрытия. А затем на корпус наносят 22 слоя морилки и лака, которые защищают древесину и придают готовому изделию привлекательный внешний вид. После полутора месяцев пребывания в сушильной камере, покраски и лакировки, корпус обрабатывают на мокром пескоструйном аппарате. Его шлифуют до зеркального блеска и натирают парафином.

Каждый порожек на грифе окрашивается маркером и затирается мелко зерненной шкуркой. На выступающих неровностях краска стирается, а сами выступы тут же сглаживаются. Но так как спиливание сглаживает, в том числе, и края порожков, их потом тоже закругляют при помощи специального напильника. На следующем этапе порожки обрабатываются еще более мелко зерненной шкуркой, чтобы удалить следы от обработки напильником. Наконец, грифовую накладку увлажняют маслом. С одной стороны, масло создает ровную поверхность и обеспечивает привлекательный внешний вид древесине, а с другой стороны оно оберегает материал от растрескиваний при пересыхании.

Чтобы выпрямить гриф, анкерный стержень закручивается при помощи шестигранного ключа. Специальным прибором измеряют прогиб грифа. Когда игла достигает нулевого значения, гриф выпрямляется. Затем на гриф устанавливаются шесть ключей настройки – по одному на каждую струну. В зависимости от модели ключи покрывают золотом, никелем или черной краской. При помощи цифрового измерителя замеряется высота верхнего и нижнего порожков из тонких пластиковых пластинок с шестью канавками для струн. После чего гриф прикрепляется к корпусу гитары.

При производстве электрогитар на следующем этапе производства в корпус устанавливаются электронные компоненты. Начинается этот процесс с приваривания контрольных ручек для регулирования громкости и тональности к селектору звукоснимателя. В гитарах некоторых производителей один звукосниматель устанавливают над нижним порожком. На нем закреплены магнит и змеевик для каждой струны. П

о шаблону в корпусе гитары просверливаются отверстия для установки порожка. Он крепится при помощи винтов, над ним устанавливается звукосниматель, а следом – звукосниматель корпуса и грифа. Затем к корпусу присоединяют тремоло – рычажный механизм с набором стальных пружин, которые временно ослабляют струны. После чего в корпусе устанавливаются ручки регулировки громкости и тональности. Потом привинчивается селектор звукоснимателя и разъем для подключения кабеля к усилителю.

Для проверки качества сборки каждый звукосниматель простукивается, и, наконец, на гитару натягиваются струны: стальные струны закрепляют на заднем порожке, тянут через передний порожек и прикручивают на ключи при помощи дрели со специальной насадкой. Готовая гитара отправляется для проверки в комнату с полной звукоизоляцией. Там ее настраивают при помощи цифрового тюнера и устраивают контрольный прогон. Наконец, гитара, которая соответствует заданным стандартам, упаковывается и передается на склад.

Производство акустических гитар

Несколько иначе выглядит процесс производства акустических гитар. При помощи пресса весом 30 тонн, который вырезает форму по шаблону, изготавливаются составляющие корпуса будущей гитары. После чего в деке вырезается резонатор. Его размеры могут меняться, так как от них зависит качество звучания инструмента: чем больше диаметр отверстия, тем сильнее верхние ноты, чем меньше – тем сильнее басы.

Деревянная розетка может быть украшена, в зависимости от модели, инкрустацией или (в бюджетном варианте) бумажными наклейками. Затем изготавливаются боковые стороны корпуса – обечайки. Для этого длинные тонкие полоски древесины погружают в кипяток примерно на 15 секунд, а затем их помещают на нагретый пресс, чтобы сделать изгиб. Пресс нагревает дерево снизу и сверху в течение одной минуты.

Обе боковины соединяются рейками из красного дерева или тополя. Одна приклеивается с нижней стороны, другая – с верхней. Затем мастера склеивают и собирают деревянный каркас, при помощи которого обечайки прикрепляются к верхней и нижней деке. Надсечки придают им упругость на изгиб. Ручным станком осторожно делают зарубки на каркасе, к которым потом присоединяются четыре деревянные скобы, закрепляющие нижнюю деку гитары.

Правильное расположение скобок позволяет верхней деке гитары выдерживать натяжение струн и выравнивает частоту звука, по-разному контролируя вибрацию в различных точках. После того как вакуумный пресс закрепляет скобы на определенных местах, приклеиваются верхние и нижние деки. Собранный корпус гитары отправляется на пресс, а затем на долгую просушку. Для защиты краев гитары на них приклеивается пластмассовая лента. Корпус полируется и передается на станок со специальным датчиком, который определяет точный угол, под которым позже будут соединены гриф и корпус гитары. Угол имеет большое значение, так как он влияет на качество звука. Станок просверливает отверстия и тщательно полирует детали.

Затем на них наносится лак в 4-8 слоев, в зависимости от отделки. На накладке на гриф, которая изготавливается из других пород древесин (например, черного или розового дерева), закрепляются металлические лады. В грифе, как и при производстве электрогитар, делается выемка под металлический прут – анкер. Накладка приклеивается к грифу и закладывается в вакуумный пресс. После высыхания клея на нее устанавливают колки, на которые впоследствии наматываются струны. Анкер вставляется в отверстие на корпусе вместе с грифом. Затем гриф прикручивается болтом и зажимается, пока клей не высохнет. Головка, которая находится на верхнем конце грифа, изготавливается из цельного куска дерева и покрывается тонкой пластиной (как правило, из палисандра). В ней выпиливаются два продольных отверстия, каждое из которых пересекают три колка с винтовым механизмом.

На следующем этапе приклеивают подставку, закрепляя ее временными болтами и зажимом. Пластиковый порожек, удерживающий струны, приклеивается к грифу. После чего присоединяется седловина и колышки, которые закрепляют струны на подставке, а сами струны натягиваются при помощи специального приспособления. Изготовление одной гитары занимает около трех недель. Столько времени требуется для полного высыхания клея. Специалисты утверждают, что чем старше гитара, тем лучше она звучит.

Конечно, у каждого музыканта есть свои особенности и предпочтения. Они касаются ширины грифа, материала, из которого изготовлен инструмент, его обработки, диаметра резонатора и т. д. Так как в формате фабричного производства невозможно учесть все эти пожелания и расширить модельный ряд за счет изменения отдельных характеристик инструмента, многие отечественные и зарубежные производители предпочитают открывать небольшие цеха, в которых гитары производятся практически вручную с использованием необходимого оборудования и инструментов. Такие гитары стоят на порядок дороже фабричных моделей.

На покупку оборудования, необходимого для организации производства гитар, уйдет минимум 400 тысяч рублей. Самая большая сложность состоит в поиске мастеров. Людей, которые хорошо знакомы со всеми нюансами изготовления таких музыкальных инструментов, как гитары, найти достаточно сложно. А на обучение новичков уйдет немало времени и средств. Срок окупаемости предприятия по производству акустических гитар составляет от двух лет.